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記吳紅艷之一：項目攻關(guān)創(chuàng)佳績
來源：中國航空報
吳紅艷,貴航股份紅陽密封件公司工裝設(shè)計室主任。1985年成都航空工業(yè)學(xué)校畢業(yè)后分配到紅陽從事模具設(shè)計工作，她一直拼搏在科技創(chuàng)新的路上，現(xiàn)已成為紅陽公司專業(yè)帶頭人。
TPE材料是一種改良的熱塑性彈性體，具有橡膠的物理性能，同時環(huán)保無毒可回收，是代替橡膠的綠色材料。吳紅艷2013年首次在重慶長安C201車型玻璃密封導(dǎo)槽上進行TPE材料擠出工藝的研制，近一年時間完成項目研制并定型工藝。新工藝在上汽五菱寶駿730新品開發(fā)中成功運用，拓展了利潤空間，從2014年下半年開始至今，每月裝車量都在25000到30000臺。
公司接角模具結(jié)構(gòu)原為日本上世紀60年代技術(shù)，模板連接比較松散，各模板全部取下散開容易碰傷磨損，對產(chǎn)品接角質(zhì)量造成很大影響，公司密封條產(chǎn)品的接角合格品率只有85%。為了提高合格品率，吳紅艷帶領(lǐng)她的團隊從2011年開始研制整體接角模具，2013年基本定型并逐步推廣運用。2014年，吳紅艷帶領(lǐng)工裝設(shè)計室進行自加熱接頭模、翻轉(zhuǎn)式模板整體接頭模、自動開模接頭模等結(jié)構(gòu)的研制開發(fā)并取得成功。現(xiàn)公司所有車門密封條產(chǎn)品所用接角模具都運用整體結(jié)構(gòu)接角模，合格率提高到95%左右，每年減少接角數(shù)量24萬個，計算材料成本、人工成本，每年可節(jié)約成本60萬元。
從上世紀90年代起到2013年，公司自行開發(fā)研制的玻璃夾條端頭缺口都采用手工加工。當時車間有大量的鉗工臺操作人員，零件的每個端頭需要2~3個工人手工加工，很難控制尺寸的一致性，同時生產(chǎn)效率也不高，合格品率不到90%。2014年，吳紅艷帶領(lǐng)工裝設(shè)計室設(shè)計出長度精切工裝、端頭組合沖切工裝進行夾條類產(chǎn)品的后加工，確保了加工精度?，F(xiàn)在每個端頭使用一套組合沖模由1個工人操作完成所有加工，將多道工藝整合在一個工位進行生產(chǎn)，合格品率已經(jīng)達到97.5%。公司每年生產(chǎn)夾條產(chǎn)品250余萬件，按合格品率拉高7.5%計算，全年可節(jié)約成本約28萬元。